A．分散不良的緣由

 （a）混煉過程中的緣由

 [1]混煉時間不夠； [2]排膠溫度太低或太高；[3]同時增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一同參加）； [4]塑煉不充沛；[5]配合劑增加的次第不恰當； [6]混煉周期中填充劑加得太遲； [7]混煉膠加工廠家同時參加小粒徑炭黑和樹脂或粘性油； [8]金屬氧化物分散時間不夠； [9]在們料己經開端撕裂或碎裂后參加液態增塑劑； [10]膠料批量太大或太小。

 （b）工藝操作上的緣由

 [1]沒有遵照所制定的混煉程序； [2]油性資料和干性資料的匯集體粘在上頂栓和進料斗邊上； [3]轉子速度不恰當 [4]膠料從壓片機上卸下時太快； [5]沒有正確運用壓片機上的翻膠安裝。

 （c）混煉膠加工廠家設備上的緣由

 [1]密煉機溫度控制失效； [2]上頂栓壓力不夠； [3]混煉室中焊層部位磨損過度； [4]壓片機輥溫控制失效； [5]壓片機上的高架翻膠安裝失靈；

 （d）原資料方面的緣由

 [1]橡膠過時寄存和有局部凝膠； [2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷； [3]冷凍自然橡膠； [4]自然橡膠預塑煉不充沛； [5]填充劑中水分過量（結塊）； [6]在低于傾倒點溫度下參加粘性配合劑； [7]配合劑運用不當；

 （e）配方設計方面的緣由

 [1]運用的彈性體門尼粘度差別太大； [2]增塑劑與橡膠選配不恰當； [3]硬粒配合劑太多； [4]小粒徑填料過量；[5]運用熔點過高的樹脂； [6]液態增塑劑不夠； [7]填充劑和增塑劑過量

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